1) horganyzott
Elektro-galvanizálás a leggyakrabban használt bevonat kereskedelmi kötőelemek. Olcsó, a megjelenése is tetszetős, lehet fekete, katonai zöld. Azonban a korróziógátló általában, a korrózióállóság, a legalacsonyabb réteg (bevonat) bevonat cink. Semleges sós spray teszt általában belül 72 óra, hanem különleges tömítő anyag, így semleges sós spray 200 óra vagy annál több, a teszt használatát, de a ár drága, általában 5-8 alkalommal a cink.
Galvanizáló folyamat könnyen előállíthatók hidrogén ridegség, így túl grade10.9 a csavarok általában nem kezelik a galvanizált. Bár a borítás után a sütőt hidrogén használható, de a passzív film 60 ℃, vagy meg kell semmisíteni, így a természetes mustbe processedbefore passziválás. Szegény működőképessége, magas feldolgozási költségek. A valóságban, az általános gyártó nem fog a kezdeményezést, hogy reakción, kivéve, ha egy adott customerand #39; s kötelező követelményeknek.
Elektro-galvanizáltak kötőelemek nyomaték - preload erő következetesség gyenge és instabil, általában nem használják a kapcsolat fontos részei. A nyomaték - preload egységességének javítása érdekében is vonjuk be a kenő anyag után borítás módszer, hogy javítsa, és a nyomaték - preload erő összhang javítása.
2) foszfátosító
Phosphatingis olcsóbb thangalvanized, andcorrosion ellenállás a rosszabb. Foszfátosító kell fedve olajjal, a korrózióállóság és a teljesítmény a nagy kapcsolata olaj. Például után foszfátosító anti rozsda olaj általában bevonva, semleges sós permetet teszt, csak 10-20 óra. Bevont minőségű anti rozsda olaj, ez elérheti a 72-96 óra. De annak ára általában 2-3 timesof a foszfát bevonat olaj.
Általánosan használt két, foszfátosító-kötőelemek cink alapú foszfát- és mangán alapú foszfátosító. Cink foszfátosító kenés a teljesítményt jobb, mint a mangán-foszfát, mangán-foszfát jobb incorrosion ellenállás. 225 ° C és 400 ° F (107 ° C 204 ° c) hőmérsékleten is használható.
Ipari kötőelemek kezelt olaj foszfátosító. Miatt a forgatónyomaték-összehúzó erő összhang nagyon jó, a közgyűlés garantálja a design eléréséhez a várható szigorodó követelmények, a soitand #39; s widelyusedin az ipar. Különösen néhány fontos részei a kapcsolat. Mint például az acél kapcsolat, a motor hajtókar csavarok, anyák, hengerfej, a fő szem, lendkerék csavar, Kerékcsavarok és dió.
Nagyszilárdságú csavarok foszfátosító segítségével a hidrogén ridegség probléma elkerülése érdekében, így az az ipari abovegrade 10.9generally-foszfát bevonat felületi kezelés.
3) oxidációs (fekete oxid)
Fekete + olaj egy nagyon népszerű bevonat ipari kötőelemek, mert ez a legolcsóbb, és jól néz ki, mielőtt elfogy az olaj. Hiszen szinte nincs rozsda ellenállás, ez fog a rozsda gyorsan után olaj-mentes. Van az olaj, a semleges sós permetet teszt lehet csak eléri 3-5 óra.
A megfeketedett rögzítőelem nyomaték - a preload erő következetesség is szegény. Jobb, a Közgyűlés a belső menet az olaj lehet, és majd csavarozva.
4) Galván kadmium
Korrózióállóság kadmium-bevonat is nagyon jó, különösen a tengeri atmosphereitand #39; s muchbetterthan egyéb felületi kezelés. Galvanizáló kadmium takeshigh costin folyékony hulladék feldolgozása, az ára a körülbelül 15-20-szor, elektro-galvanizáltak. Tehát az általános ipar itand #39; s ritkán használni, csak az egy adott környezet, platformok és kötőelemek HNA repülőgép likeoil.
5) Galván króm
Króm bevonat a légkörben a csillogás nagyon stabil, kemény tolose, nagy keménységgel és goodcorrosion ellenállás. Krómozás a kötőelemek általában használt mint egy dekoratív hatást. Az ipari területen, a nagyteljesítményű resistanceitand #39; s ritkán használják, mert egy jó króm-lemeztenyésztési fastenersnearly ugyanaz Ár ofstainless acél, onlywhen rozsdamentes acél erő van nem elég, króm kötőelemek veszi thereplacement.
Annak érdekében, hogy megakadályozzák a korrózió, krómozás kell megelőznie réz és nikkel. Króm bevonat ellenáll a hőmérséklet olyan magas, mint 1200 ° F (650 ° C-on). Azonban italsoexisthydrogen ridegség asa probléma.
6) ezüst, nikkel
Ezüst rel. lehet mindkét korrózióálló andsolid kenőanyag infasteners. Költség miatt diót is ezüstözött, csavarok nem használnak, és néha kis csavarok is ezüst, aranyozott. Ezüst elveszti a csillogás, a levegőben, de ez szerkezet-on 1600 Fahrenheit-fok. Ezért használják az emberek a magas hőmérséklet és kenési tulajdonságokkal rendelkezik, magas hőmérsékletű kötőelemek dolgozik, hogy megakadályozzák az oxidációs csavarok, dió megölte.
Rögzítőelem nikkelezett, elsősorban használt mind korróziógátló, de egy jó elektromos vezetőképesség, a hely is. Jármű akkumulátor terminálok és így tovább.
7) forró dipGalvanized
Forró dipgalvanized melegítik a folyadék hő szétszóródás bevonat alatt. A bevonat thicknessis 15 ~ 100μm, anditand #39; s nehéz irányítani, de részt korróziós ellenállás, és a projekt. Forró bemártás horganyzási súlyos környezetszennyezés, cink hulladéka és cink pára.
Mint a rögzítőelemeket a bevonat vastagsága ez okozta belső és külső menetes fittingproblem. Vannak kettő ways-hoz workaround a probléma. Egy isplating firstand a belső menettel, majd támadást, bár a screwcan megoldani a problémát a csavar, de vagy csökken a korrózióállóság. A más oneiswhen tappingthe anya, a téma szól 0,16 ~ greaterthanstandard 0.75mm (M5 ~ M30-as), és majd meleg dipgalvanized, bár ez oldja meg a problémát, a forgatás, hanem erejét csökkenti költségeit. Jelenleg van egy zár szál - az Egyesült Államokban, egy belső menet megoldani ezt a problémát. A belső és külső szálak nem szigorítani, ha szakadék nagy, lehet hozzászokott elhelyezésére a bevonat vastagsága, nem érinti a csavaros csatlakozó, megőrizve a teljesítmény és ereje marad sértetlen, nem érinti.
A hőmérséklet meleg dipgalvanizing feldolgozása nem lehet túl grade10.9 használt forfasteners.
8) Sherardinzing
Sherardizing egy cink szilárdtest kohászati termikus diffúziós bevonat. A egyneműsége jó, szál, vakok lyuk kap egy egységes réteget. Borítás thicknessis generallybetween10 ~ 110μm, és a hiba lehet a controlledless than10 %. A kötés erőssége a szubsztrát és a korróziós ellenállás bevonat cink (cink galvanizáltak, tűzi, dacromet) a legjobb. A folyamat a szennyezés-mentes, a leginkább környezetbarát.
9) Dacromet
Hidrogén ridegség gond, és a nyomaték - preload erő összhang nagyon jó. Ha nem veszik figyelembe a környezeti problémák a hat vegyértékű króm,-a ' valójában a leginkább alkalmas magas korrózióvédelmet követelmények a nagy szilárdságú kötőelemek.
